Eine glänzende Idee für Losgröße 1

So gelingt Late Stage Customization mit lackierten Faltschachtelkartons und UV LED-Inkjetdruck

  • Mit Dispersionslack veredelte Faltschachtelkartons waren bislang eine große Herausforderung für Late Stage Customization. Die Defizite lagen primär im Bereich Haftung, Kratzbeständigkeit und Druckqualität der UV LED-Tinte.
  • Wie es dennoch möglich ist, brillanten UV LED-Inkjetdruck mit einer schützenden, glänzenden Lackschicht zu verbinden, zeigt ein Entwicklungsprojekt, das sich schon in der Praxis bewährt hat.

Sie gehören zu den wichtigsten Schlagworten, wenn es um die Zukunft der Verpackung geht: Late Stage Customization, Individualisierung und Personalisierung bis zur Losgröße 1. Kaum ein Hersteller von Consumer Goods, der nicht schon an entsprechenden Plänen arbeitet, vielleicht bereits erste Schritte in Richtung Umsetzung unternommen hat oder es sogar schon anwendet.

Nach wie vor stellen Papier, Pappe und Karton mengenmäßig den größten Anteil an Packmitteln in Deutschland. An dieser Konstellation wird sich auch künftig wenig ändern, weil Papier als nachwachsender Rohstoff an Bedeutung gewinnt – und das weltweit! Da gleichzeitig der Bedarf an individuell gestalteten Verpackungen steigt, nimmt das Interesse an digitalen Drucksystemen für industrielle Zwecke zu.

Gefordert sind digitale Druck- und Produktionssysteme, die sich nahezu geräuschlos in den fein ausbalancierten Fertigungsprozess integrieren lassen und mit denen sich die bisher bestehende Diskrepanz zwischen der Wirtschaftlichkeit einerseits und der Losgröße 1 andererseits deutlich verringern, im besten Fall sogar vermeiden lässt. Doch gerade bei der Umsetzung dieses Konzeptes gibt es in Bezug auf lackierte Faltschachteln nach wie vor Limitationen.

Beinahe sämtliche am Markt verfügbaren Dispersionslacke weisen beim Einsatz von nachträglichem UV LED-Inkjetdruck zwei Defizite auf:

  • Die Haftung und Kratzbeständigkeit sind nicht gegeben.
  • Die Druckqualität ist je nach Lackbeschaffenheit unzureichend.

Ein Zustand, der von der Industrie aufgrund mangelnder Alternativen bisher zähneknirschend akzeptiert und mittels Lackaussparungen oder durch zusätzliches Investment, z. B. in physikalische Vorbehandlungstechnologien (Corona, Plasma) punktuell korrigiert wurde.

„Beides wird aber den Vorstellungen anspruchsvoller Markenhersteller nicht wirklich gerecht“, sagt ein Tintenspezialist bei Tritron. Denn sie widersprechen dem eigentlichen Nutzenversprechen des Digitaldrucks:

  • Individuell anpassbare Inhalte
  • Kostenreduktion
  • Just in Time-Bereitstellung

Lack-Aussparungen sind derzeit die Regel, wenn die Fläche dafür nicht allzu viel Raum einnimmt. „Wenn man nur einen 2D-Code anbringen muss, ist das sicher kein Problem“, erläutert der Tintenspezialist. „Wenn aber – wie es bei einem echten Late Stage Customization ja gewünscht ist – ganze Seiten einer Verpackung individualisiert werden, geht das schon aus optischen Gründen nicht – der Glanz und die Brillanz fehlen dann einfach. Die Werbewirksamkeit der Verpackung am POS leidet.“ Und der Lack hat zudem eine Schutzfunktion. Ohne diese sähe manche Verpackung nach einem längeren Transport mitunter schon gebraucht aus, bevor sie überhaupt am Point of Sale im Regal liegt.

Der Einsatz von Corona- oder Plasmasystemen bedeutet jedoch neben dem zusätzlichen Invest auch Einschnitte in Bezug auf Flexibilität, Prozesssicherheit und Effizienz. So kann es schon mal passieren, dass beim Einrichten der Plasmasysteme Faltkartons produziert werden, die überhaupt nicht zu gebrauchen sind. Dadurch entstehen beachtliche Prozesskosten, weil die Kartons Makulatur sind, vor allem aber auch, weil teure Druckmaschinen nicht produzieren und Bedienpersonal unproduktiv gebunden ist.

Smarte Lösung

Um die genannten Einschränkungen zu eliminieren und somit die Vorteile des Inkjetdrucks vollumfänglich nutzen zu können, haben Atlantic Zeiser und Tritron gemeinsam mit ACTEGA, einem auf Überdrucklacke spezialisierten Unternehmen, vor einiger Zeit ein Entwicklungsprojekt gestartet. Das Ziel lautete, Tinten- und Offset-Lackrezeptur so aufeinander abzustimmen, dass beide perfekt miteinander harmonieren, Druckereien wie Markenhersteller keinerlei Einschränkungen im Late Stage Customization mehr haben und jegliche weitere Oberflächen-Vorbehandlung des Faltschachtelkartons entfallen kann. Der Schutzlack über der im Offset gedruckten Farbe dient somit zusätzlich als Primer für den anschließenden UV LED-Inkjetdruck. Die gemeinsam entwickelte Lösung wurde im Feld bereits getestet und liegt nun vor.

Überzeugende Ergebnisse

„Die Ergebnisse in der Praxis überzeugen“, bestätigt auch der Experte bei Tritron. Der Glanzgrad des neuen Codierlacks entspricht denen konventioneller Dispersionslacke, ebenso die Verarbeitung im Lackwerk. Man erhält eine geschlossene und geschützte Kartonoberfläche, bei der selbst haptisch kein Unterschied erkennbar ist. Mit der bei Tritron entwickelten UV-LED härtbaren Tinte erreicht man auf diesem Codierlack eine gestochen scharfe Druckqualität (Barcode-Grading A) und eine exzellente Haftung gemäß TESA Test. Die UV-LED Tinte ist äußerst abriebfest, sehr beständig und behält ihr typisches Qualitätsmerkmal: einen leicht erhabenen und damit besonders hochwertig und edel wirkenden Aufdruck.

Zwei namhafte Pharmaunternehmen setzen diese Lösung von Atlantic Zeiser und ACTEGA inzwischen ein; ein Kosmetikhersteller wird ab Anfang 2020 diesen Lack in seiner Produktion einsetzen. „Gemeinsam mit unseren Partnern sind wir davon überzeugt, echten Mehrwert zu bieten“, erklärt Thomas Koop, Produktmanager bei ACTEGA für das Segment Paper-based Packaging. „So steht die neue Lösung nicht nur für hohe Qualität und Gestaltungsfreiheit, sondern auch für mehr Wirtschaftlichkeit und ein sicheres Produktionsumfeld.“

Auch bei Atlantic Zeiser und Tritron weist man darauf hin, welche Möglichkeiten sich nun auftun. „Die letzte Hürde, die einer umfassenden Late-Stage Customization häufig noch im Wege stand, haben wir jetzt gemeinsam mit ACTEGA beseitigt“, sagt der Tintenexperte. „Markenhersteller und Druckereien haben damit ein wirtschaftlich sehr interessantes Lösungspaket an der Hand. Es liefert monochrom, aber auch im Vierfarbdruck überlegene Druckqualität – und das bei Geschwindigkeiten von bis zu 60 Meter pro Minute. Die personalisierte Verpackung wird auf diese Weise im wahrsten Sinne des Wortes zu einer glänzenden Idee.“

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Ute Heiler